压铸模具是铸造金属零部（bù）件的一种工具， 一种在专用（yòng）的（de）压铸模锻机上完成压铸（zhù）工艺的工具。
压铸模具制造的基本工艺过程是：金属液先低（dī）速或高速铸造充型进模具的型腔内，模（mó）具有活动（dòng）的型腔面，它随（suí）着金（jīn）属液的冷却过程加压锻造，既消除毛坯（pī）的（de）缩孔缩（suō）松缺陷，也使毛坯的内部组织达到锻态的破（pò）碎晶粒。
在压铸生产过程中，压铸模的零件成形条件极其恶劣，它们经受着机械（xiè）的磨蚀、化学的侵蚀和热疲劳的反复作用。
1、金属液在高压（yā）、高（gāo）速（sù）下进入模具型腔，对模具型腔的表面产生激烈的摩擦和冲击，使模具表面产生侵蚀和磨损。
2、金属液在浇（jiāo）注（zhù）过程中难免有熔渣带入，熔渣对成形零件表面产生复杂的化学作用，铝和铁的化合（hé）物像尖劈一样，加速了压铸模裂纹的形成和发展（zhǎn）。
3、热应力是模（mó）具成（chéng）形零件表面产生（shēng）裂纹的主要原因，在每一个（gè）压铸件生产过程中，成（chéng）形件表（biǎo）面除（chú）了受到金属液的高速、高压冲刷外，还存在着吸收金属在凝固（gù）过程中放（fàng）出的热量，产生了热交换。
此外，由于模具材料热传导的关系，使成形件表面层温度急剧上升，与内部产生了很大的温差，从而产生了内（nèi）应力，当金属液充填型腔时，型腔表层首先达到高温而膨胀，而内层模温较低，相对（duì）的膨胀量小，使表层产生压应力。
开模后，型腔表面与空气接触，受到压缩空气及涂料的（de）激冷而产生拉应力，这种（zhǒng）交变应力随着（zhe）生产的延续而增加，当超过模具材料的疲劳（láo）极限时，使模具表面层产生（shēng）塑性变形而产生裂纹。
为了保持型（xíng）面的耐（nài）用，要求型面具有抗热疲劳性能（néng）、耐磨损、不粘模、易脱件，所以，对成形零件采用了（le）目前应（yīng）用较好（hǎo）的4Cr5MoSiV1（H13）材料制造。
